CUATRICOMIA
TRAMADO
La impresión de cuatricromía se ha convertido en una parte importante del trabajo serigráfico.
Los problemas más habituales en la impresión se deben a:
· Preparación inadecuada de los fotolitos tramados.
· Pantallas mal preparadas.
· Tintas de impresión no adecuadas.
· Sobrepasar los límites técnicos de la serigrafía.
Seguidamente analizaremos los factores básicos que nos permitirán preparar adecuadamente los
fotolitos, pantallas y tintas, para conseguir una impresión final con máxima fidelidad de
reproducción.






















1- LOS FOTOLITOS TRAMADOS
Todos conocemos que la cuatricromía se basa en la reproducción de cuatro colores básicos
tramados, que por superposición consiguen una gama de colores total. La trama, no obstante,
puede ser muy diversa según el sistema gráfico que se utilize en la reproducción. En serigrafía,
sistema que nos ocupa, también pueden usarse tramas muy distintas en función de diversos
factores que analizaremos a continuación.
1(A) - LA FORMA DEL PUNTO
En serigrafía se utiliza básicamente trama de punto redondo convencional, pero se
obtienen mejores resultados con trama de punto elíptico.
Con el punto elíptico se consiguen reproducir más zonas del punto, ya que rebasa con
más facilidad la figura cuadriculada de la malla de serigrafía. Gracias a esta circunstancia, la
pérdida de tonalidad es inferior y el colorido final más ajustado a la imagen.
1(B) - EL TAMAÑO DEL PUNTO
En el proceso serigráfico tenemos un condicionante no habitual en otros procesos de
impresión. Nos referimos al tejido de la pantalla, a través del cual forzamos el paso de la tinta.
Por ejemplo, si el tejido utilizado tiene un diámetro de 30 micras, es absolutamente lógico que
no podremos imprimir puntos de 30 micras, ya que nos lo impide la propia estructura del
tejido.
Los estudios realizados por expertos en serigrafía, nos indican que tenemos dos
posibilidades:
· Tejidos cuya obertura de malla es igual o mayor que el diámetro del hilo. El
diámetro del punto más pequeño a reproduci r no debe ser inferior a: Obertura de
malla + Diámetro de hilo.
· Tejidos con obertura de malla inferior al diámetro del hilo. El diámetro del punto
no debe ser inferior a: 2 x (Obertura de malla + Diámetro de hilo).
1(C) - INTENSIDAD DE LA TRAMA
La intensidad de la trama se mueve en valores del 5 al 95%. El valor numérico indica la
cantidad de superficie opaca que tiene el fotolito. Por ejemplo, cuando hablamos de una trama
con una intensidad del 40%, nos referimos a que tiene un 40% de opaco y un 60 % de zona
transparente.
En la reproducción por serigrafía, muchos profesionales encargan sus fotolitos a
fotograbadores, quienes habitualmente trabajan para talleres de offset, sin tomar en
consideración que la capacidad de reproducción es distinta. Por las circunstancias que hemos
comentado al hablar del tamaño del punto, en serigrafía es prácticamente imposible reproducir
los puntos de tamaños muy pequeños que conceden las intensidades del 0 al 10% y del 85% al
100%. En el primer caso, se pierden en la insolación de la pantalla o secan durante la impresión.
Y en el segundo al imprimir hay la certeza de que nos va a “empastar” e imprimiremos una
masa sin puntos negativos.
Para evitar los problemas citados, recomendamos descartar durante la selección, las intensidades del 0 al 15% y del 85 al 100%.


1(D) - ORIENTACION DE LA TRAMA
Para evitar problemas de “moiré”, se escoge para cada color una angulación distinta.
Para dicha angulación hay criterios muy diversos, desde el básico usado en artes gráficas:
NEGRO 45o MAGENTA 15o CYAN 75o AMARILLO 90o a otras similares.
Un moderno estudio de los técnicos de la firma japonesa MURAKAMI SCREEN, nos han
llevado a las siguientes angulaciones, válidas para todos los tejidos serigráficos.
1(E) - SELECCION DE LA TRAMA
La trama se identifica por el número de puntos que tiene por centímetro (en serigrafía) o por pulgada (en el resto de artes gráficas)
Cuando un serígrafo tiene que escoger un número de trama para realizar un trabajo,
debe considerar dos factores básicos. Tipo de material a imprimir y tamaño del punto que
puede reproducir. Es obvio que el material a imprimir nos condiciona, ya que cada material requiere una cierta capa de tinta para
conseguir una impresión adecuada. En el amaño del punto, a fin de evitar cálculos
complejos, hay una norma que indica que debemos multiplicar el número de puntos de la
trama por cuatro, para conseguir el número mínimo del tejido a utilizar sin pérdidas excesivas
en la reproducción.
En cuatricromía, como en cualquier impresión tramada, cuanto más fina sea la trama, mejor
calidad de imagen, pero más dificultad de impresión y más posibilidades de sobrepasar los
límites técnicos del sistema.
Detallamos seguidamente algunos trabajos en cuatricromía y las tramas de uso más
habitual.
· Carteleria exterior · Camisetas
12 puntos para grandes vallas 14 -16 puntos tintas base agua
20-25 puntos para “moopies” 18 -23 puntos tintas plastisol
· PVC rigido o flexible · Compact Disc
24-34 puntos por centímetro 38-44 puntos por cm. (Tintas UV)
No queremos cerrar este tema sin insistir en la importancia decisiva del fotolito para
conseguir buenas impresiones. Los parámetros que hemos detallado y su opacidad evitarán
muchos problemas.
2- LA PANTALLA
Para obtener buena calidad de impresión, es imprescindible una buena pantalla. Para
conseguirla, se debe tener en cuenta: el marco, la calidad del tejido, la tensión y el grabado.
2 (A) - EL MARCO
Para conseguir una imagen cuatricromática de calidad, tiene una importancia vital el
registro de la impresión de los cuatro colores. Con independencia de otros factores que
veremos progresivamente, es básico partir de un buen marco.
Los marcos deben ser metálicos, rígidos y estables. Para cuatricromía olvidar los marcos
de madera, ya que sufren todo tipo de contracciones y deformaciones. Los marcos metálicos
permiten gara ntizar, si usamos el perfil adecuado, la estabilidad de la pantalla.
2 (B) - LA CALIDAD DEL TEJIDO
El tejido recomendado es de poliester monofilamento, y mejor todavía, los poliester
monofilamento de alta tensión. Para tramas y cuatricromías UTILIZAR SIEMPRE TEJIDO TEÑIDO, que evita los problemas de refracción de luz durante la insolación, con la consiguiente pérdida de imagen.
Dentro de lo posible, usar tejidos con diámetro de hilo fino. Por ejemplo, si tenemos un
trabajo a realizar con malla de 140 hilos, y el fabricante nos lo ofrece en 3 diferentes diámetros
de hilo, escoger siempre el más fino. Conseguirán mejores imágenes.
2 (C) - INFLUENCIAS DE LA TENSION
Una regla básica para la tensión de tejidos serigráficos es, que las cuatro pantallas
n ecesarias para una cuatricromía tengan el mismo valor de tensión. Las diferencias en la
tensión del tejido provocan un estiramiento diferente durante la impresión y, por tanto,
diferencias de registro.
Para conseguir un tensado uniforme, es imprescindible seguir las instrucciones de los
fabricantes del tejido. No sobrepasar los parámetros de tensión máxima recomendada y hacer
el proceso de tensado regular y progresivamente, con los descansos adecuados para la
recuperación del tejido, nos permitirán obtene r pantallas de fidelidad máxima en el registro.
2 (D) - EL GRABADO DE LA PANTALLA
Para obtener buena calidad de impresión, es imprescindible una buena pantalla. En
serigrafía la reproducción del punto tramado está influenciado decisivamente por la capacidad
del material usado en el grabado.
Las emulsiones basadas en fotopolímero puro y los films capilares son los materiales más
recomendables para grabar pantallas para cuatricromía, aunque se pueden usar productos e
otro tipo, siempre que cumplan las s iguientes condiciones:
a) Buena definición del punto. Para ello es preciso que el producto sea capaz de
conseguir un buen cruzamiento de la malla.
b) Máxima igualación de la estructura del tejido por el lado de impresión.
c) Buena resolución, es decir, que sea capaz de abrir puntos de tamaño mínimo.
En caso de utilizar emulsiones, es recomendable usar las que tengan mayor contenido en
partículas sólidas.
La calidad de la impresión en una pantalla directa depende de la buena aplicación de la
emulsión en el tejido . El emulsionado es bueno si la emulsión seca iguala la estructura del tejido
por el lado impresión de la pantalla.
Una capa de emulsión excesiva no perjudica en la reproducción de los puntos positivos,
pero puede causar problemas graves en la impresión de puntos negativos. Con una capa de
emulsión demasiado fina, no conseguiremos definición en la imagen.
Algunas veces los materiales de grabado, provocan inexactitudes del registro, por
encogimiento de dichos materiales durante el secado. En las pantallas realizadas con emulsión,
como sea que se aplica habitualmente a toda la superficie, las diferencias son mínimas. La
aplicación de trozos pequeños de película, habitualmente por motivos económicos, se
completa con bloqueador.
Las diferencias que provoca el encogimiento del film pueden limitarse si el trozo de film
cubre la casi totalidad de la pantalla, cubriendo con bloqueador solo una pequeña zona del
tejido. La temperatura de secado y la conservación de las cuatro pantallas en condiciones
idénticas, son básicas para obtener la exactitud del registro.
3- LA TINTA DE IMPRESION
El secreto de una tinta serigráfica para cuatricromía, está en su tixotropía.
La característica de fluidez de la tinta es el factor primario en la calidad. Dicha fluidez deberá
ajustarse, de manera que permita imprimir correctamente los puntos positivos, sin que confluyan y desaparezcan los puntos negativos.
Los colores amarillo, cyan, magenta y negro están normalizados, pero la experiencia dice que
las normas no siempre son respetadas. Las tintas serigráficas para cuatricromía debe tener mayor concentración pigmentaria que las tintas de otros procesos gráficos, para permitir al serígrafo ajustar la intensidad de los tonos, según su propia experiencia, con pasta transparente.
El tiempo de secado de una tinta para cuatricromía, también tiene un problema. Una tinta con
secado relativamente rápido, exigencia frecuente en la industria, seca y obstruye las pequeñas
oberturas de la pantalla. Para evitar este problema, se pueden usar aditivos de tipo retardante.
Recordemos la opción de utilizar tintas de secado UV, que no tienen problemas de secado en
pantalla.
3 (A) - ORDEN DE IMPRESION DE COLORES
En este apartado, también hay diversidad de opiniones, según el experto consultado. En
nuestra opinión, el orden más adecuado es:
CYAN - AMARILLO - MAGENTA - NEGRO
Si disponemos de una prueba de impresión realizada por el fotograbador, algunos colores
(cyan, magenta y negro) se pueden ajustar visualmente sin grave dificultad. Nos referimos a
incorporarles la pasta transparente necesaria para rebajar el tono, hasta conseguir el tono
idéntico a la prueba.
El amarillo, es un color difícil de situar visualmente, pero al hacer la impresión sobre el
cyan que hemos serigrafiado como pr imer color, la tonalidad de los verdes nos indicará de
inmediato si tenemos necesidad de corregir el tono.
4 - LA INFLUENCIA DE LA RAGLETA
Profundizar en todas las influencias de la ragleta sobre una impresión en cuatricromía nos
llevaría muy lejos. Para obtener una buena calidad de impresión se recomienda usar goma dura
(aprox. 80-85 Shore), y mejor todavía una goma de triple lámina (75/95/75 Shore). El canto debe ser vivo y perfectamente afilado y el ángulo de aplicación de alrededor de 70o.
La rápide z de la ragleta se debe regular en función de diversos factores: tipo de pantalla, finura
de la trama, tipo de tinta, soporte, etc.).
La presión uniforme de la ragleta se puede conseguir con facilidad en algunas máquinas, pero
es mucho más difícil de mantener en impresión manual. Las diferencias de presión provocan
diferencias de tonalidad muy importantes.
5- LA INFLUENCIA DEL MATERIAL A IMPRIMIR
El color, la absorción y la estructura de la superficie a imprimir tienen una gran influencia sobre
el comportamiento de la tinta y también sobre la calidad de la impresión. El color del material a
imprimir se influencia la tonalidad del color. La fluidez de la tinta se debe adaptar a la absorción y estructura del soporte.
Las inexactitudes del registro se deben, a veces, a estiramiento o encogimientos del soporte.
Este problema aparece con frecuencia, en la impresión de papel, cartón y materiales
termoplásticos. Pueden evitarse el problema en gran parte, dejando que el material a imprimir se adapte a las condiciones climáticas de la sala de impresión. Para ello, los materiales sensibles al calor y la humedad se deben situar como mínimo 24 horas antes en el local de impresión. Si el
secado de la tinta se hace en túnel de secado, hace falta pasar el material por el túnel antes de la
impresión.
6- EL “MOIRE”
Cuando antes citábamos en el apartado de angulación de la trama, las diferentes opciones para
conseguir fotolitos que no crearan problemas, se hacía pensando en la forma de evitar en la
impresión la presencia del molesto e imprevisible efecto del “moiré”.
Pero las angulaciones no son la solución absoluta al problema. En algunas ocasiones, tenemos
una pantalla sin “moiré” visible, pero aparece en la impresión. En otras, en una pantalla con
“moiré” perfectamente visible nos concede impresiones sin problemas.
En muchas ocasiones, la selección de tejidos con número de hilos 5 ó 6 veces superior al
número de puntos de la trama, garantiza mejores resultados, aunque esta solución es muchas
veces inviable.

SERI- SERVICE, S.L.
Materiales y servicios serigráficos

MITOS CONTRA REALIDADES

Hay una gran cantidad de mitos que han desprestigiado a la serigrafía como un proceso de impresión adecuado para la impresión de plásticos; sin embargo, la serigrafía ha evolucionado mucho y existe un sinnúmero de realidades que le permitirán al lector normar su criterio de forma más clara por medio de los argumentos técnicos que se presentan a continuación. La serigrafía es un proceso de impresión muy noble, lo mismo se puede imprimir un objeto de forma manual que de forma totalmente automatizada, esto supone obviamente una diferencia enorme, tanto en productividad como en la calidad de impresión y la eficiencia del proceso. Precisamente, la nobleza del proceso es la causa más importante del desprestigio que ha sufrido en los últimos años, ya que desafortunadamente muchos industriales han experimentado solamente la serigrafía artesanal o artística pero no la serigrafía industrial de alta calidad y productividad. Para ofrecer un panorama claro al lector, a continuación se muestra un listado de los mitos o dudas más comunes que se pueden encontrar:
“CON LA SERIGRAFÍA NO SE PUEDEN IMPRIMIR VARIOS COLORES”
Esto es totalmente falso. Se puede ver claramente que se obtienen registros perfectos tanto en plásticos planos como el PS, lámina de PET, PC, etc., en los que se imprime desde un CD hasta un tablero de coche pasando por publicidad en el punto de venta; simple y sencillamente se requiere de los insumos, personal y maquinaria adecuados. De igual forma, se puede obtener un registro perfecto en objetos cilíndricos, planos, ovales o cónicos, esto se puede apreciar claramente en biberones, botellas de perfumes y cosméticos, etc. Al respecto, la única anotación importante que hay que hacer es que las máquinas de serigrafía de buena calidad reproducen los movimientos y por lo tanto el registro debe ser exactamente igual de una impresión a otra. Sin embargo, en muchas ocasiones las imperfecciones provienen del sustrato a imprimir. Por ejemplo, en una botella cilíndrica una pequeña diferencia de 1 mm en el diámetro de una botella a otra, se ve multiplicado 3.1416 veces al imprimir toda la circunferencia de la misma. De esta forma, queda claro que es muy importante la calidad del objeto a imprimir para poder pedir registros de impresión estrictos. De igual forma en bases planas sensibles a la temperatura, los cambios dimensionales provocados por las variaciones de temperatura repercutirán en el registro de la impresión final.
“LAS IMPRESIONES POR SERIGRAFÍA SON DE MALA CALIDAD”
Este es otro comentario que se expresa con cierta frecuencia. La persona que diga esto en realidad no conoce bien el proceso. La calidad de la serigrafía es extraordinaria, inclusive se utiliza para algunas aplicaciones técnicas que requieren una altísima calidad, como, por ejemplo, la impresión de CDs y DVDs en selección de color (fotografías), carátulas de relojes de lujo, tableros de coches, parabrisas y medallones (defroster) de coches, tarjetas electrónicas (circuitos impresos), tarjetas de crédito, etc. Una vez más, como se ve, la calidad no depende solamente del proceso de impresión, sino más bien de los parámetros, insumos, maquinaria y personal utilizado para el mismo.
“ES POCO RENTABLE, E INCLUSIVE UN PROCESO COSTOSO”
La realidad es todo lo contrario, la serigrafía es un proceso altamente rentable y de bajo costo si se hace con una visión de productividad, calidad y eficiencia. Si se hace desde una perspectiva de ahorrar centavos en maquinaria o insumos, puede usted estar seguro que gastará pesos por mermas, tiempos muertos, etc. De hecho, entre los grandes serigrafístas del mundo existe un dicho: “en épocas de crisis la serigrafía resurge”. Este dicho es totalmente cierto ya que la impresión por serigrafía es uno de los procesos de impresión de menor costo. Por ejemplo, se puede imprimir una botella de 1 litro a una o dos tintas y el costo no va a ser mayor a 8 centavos. Esto permite decorar de forma permanente el envase a un costo bajo y a cadencias de producción de hasta 8,000 botellas por hora en una sola máquina. Por otro lado, en cuanto a rentabilidad podemos tomar el ejemplo de objetos de lujo como perfumes, cosméticos, etc., que requieren de una excelente presentación y calidad de impresión, y es gracias a la serigrafía que las marcas líderes en ese segmento pueden lograr un decorado que haga la diferencia entre vender y no vender su producto.
“ES UN PROCESO DE DECORADO LENTO”
Esta afirmación es un poco ambigua porque depende contra que se compare y también de qué inversión quiera hacer el industrial, sin embargo, se pueden imprimir a altas cadencias de producción, tanto plásticos planos como objetos de plásticos en general. Como se mencionó en el punto anterior, en envases cilíndricos se puede llegar a producciones de hasta 8 o 10,000 impresiones por hora; en CDs, por ejemplo, podemos llegar a 5,000 impresiones a 5 tintas y de altísima calidad, en fin, lo importante es asesorarse correctamente con un experto para ver las necesidades y características de cada proyecto para poder afirmar si la serigrafía es lenta o rápida y si es adecuada o no a su proyecto. De esta forma usted ya repasó los mitos principales que existen sobre la serigrafía y las realidades que contrastan y responden a esos mitos sin fundamento. Para continuar dentro del tema de la serigrafía y profundizar en la parte técnica y entender desde un punto de vista industrial, vamos a resumir a continuación los parámetros principales que repercuten en el éxito o fracaso de la decoración por serigrafía de un objeto:
1. Positivo: Los positivos son el alma de la impresión, un buen positivo es primordial para obtener una buena calidad de impresión ya que la máquina va a reproducir exactamente lo que se encuentra en el positivo. A este respecto se deben tomar en cuenta los siguientes puntos principales: Los positivos deben ser para serigrafía, es decir, la emulsión del positivo debe estar por el lado de arriba del mismo ya que al momento de exponer la pantalla, la emulsión del positivo debe estar en contacto con la emulsión de la pantalla para evitar sombras o problemas de definición. La densidad obtenida al medir el positivo con un densitómetro de transmisión debe ser mayor a tres unidades, ya que de lo contrario la luz de la lámpara de exposición pasará a través del positivo y expondrá zonas no deseadas. Los positivos deben ser de alta resolución para obtener líneas que sean verdaderamente eso y no píxeles que provocarán una impresión de mala calidad. (No usar positivos fabricados por ink jet).
2. Pantalla: Se debe fabricar una pantalla de buena calidad, y para ello se debe tomar en cuenta lo siguiente:
3. Tela: Se debe seleccionar la tela en cuanto a número de hilos por centímetro y diámetro de hilo más adecuada para la aplicación, en cuanto a definición se refiere. (Definición máxima en serigrafía es de 150 líneas/pulgada)
4. Tensión: El proceso de tensado debe realizarse con aparatos e instrumentos adecuados que no lastimen la tela y que no generen un cambio en la geometría de la misma. Por otro lado, la tensión de cada pantalla (se mide en Nw/cm) en impresiones multicolor debe ser la misma para evitar problemas de registro.
5. Emulsionado: Se debe tener un emulsionado o adhesión de película correcto que garantice un valor Rz (rugosidad) lo más bajo posible (10 a 15% máx. del espesor del tejido) para lograr una buena definición. Y se debe escoger la emulsión correcta en cuanto a la resistencia mecánica y química se refiere.
6. Tintas: La impresión depende en gran medida de la calidad de las tintas ya que son ellas las que finalmente dan el colorido y la definición final, se deben tomar en cuenta los siguientes factores principales:
• Adherencia: Se debe escoger la serie de tinta adecuada para el sustrato. Hay que tener cuidado ya que el PE y PP requieren un tratamiento previo (flama, corona o plasma) a la impresión para lograr una adecuada adherencia de la tinta.
• Tixotropía.- Capacidad de definición que tiene una tinta.
• Pigmentación.- La manera más fácil de bajar costos a una tinta es por medio de la concentración y calidad de los pigmentos, es por ello que se debe escoger una tinta con una pigmentación adecuada. • Estabilidad y Calidad.
7. Rasero o Regleta: Es muy importante contar con un rasero que permita la adecuada transferencia de la tinta de la pantalla al objeto. Existen diversos materiales que obviamente repercuten en la calidad y rendimiento de los raseros. Otro punto es la dureza de los mismos (se mide en Shore A), mientras más suave sea un rasero mayor depósito de tinta y menor definición y viceversa.
8. Máquina: La calidad del cabezal de impresión y la forma de manipular el envase son primordiales, existe una gran variedad de máquinas. Se recomienda buscar ayuda de expertos en la materia para poder seleccionar una buena máquina, ya que la serigrafía, por ser un proceso muy noble, tolera la aparición de máquinas “hechizas” de muy mala calidad y bajo costo que en los últimos años se han convertido en una variable más del desprestigio de la serigrafía.
9. Factor Humano: Es muy importante capacitar adecuadamente a los involucrados en el proceso. La serigrafía es un oficio y una técnica. Hoy en día, numerosos adelantos técnicos han permitido industrializar a la serigrafía, pero aún así se requiere de personal cuidadoso, muy detallista y siempre abierto a aprender más, porque la serigrafía evoluciona todos los días. Con estos argumentos y reflexiones podemos dar por concluido el tema de la serigrafía. Espero que ante este panorama el lector pueda tener una visión más clara de la serigrafía y darle su justo valor. De ese modo podrá obtener el máximo provecho del proceso serigráfico.

JESÚS RODRÍGUEZ TAMAYO es Gerente de Ventas de Rodatec S.A. de C.V.

SITEMA PINZA / BISAGRA

FOTOS DEL CURSO

FOTOS DEL CURSO

PULPO CARRUSEL ARTESANAL
PARA IMPRESION A 4 COLORES





Acá tenemos un sistema artesanal para impresión de camisetas a 4 colores, totalmente construído con madera.
Gentileza de Martín (ex alumno del curso de antídoto28)

FOTOS DEL CURSO

PLASTISOL Vs. LACA

DIFERENCIAS BASICAS ENTRE TINTAS PLASTISOL Y LACAS EN LA IMPRESIÓN TEXTIL
La diferencia básica entre plastisoles y lacas viene determinada por su composición química. Los plastisoles son resinas de PVC modificadas basadas en disolventes, mientras que la base de las lacas son resinas solubles al agua. Esta circunstancia obliga a un primer cambio en el taller, las pantallas deben grabarse con emulsiones resistentes a los disolventes o las modernas mixtas “Double Cure”.
Los plastisoles tienen otra característica básica, no secan jamás si no alcanzan una
temperatura de 150º C. Esto concede unas ventajas importantísimas en el proceso de
impresión:
a – Permite imprimir con total facilidad con mallas muy finas tramas, cuatricromías y detalles finos, ya que jamás se obtura la malla.
b – Se puede parar la máquina durante un tiempo indeterminado (minutos o días) en cualquier momento del proceso de impresión, manteniendo el registro, y reemprender la
producción sin problemas.
Para trabajar con plastisoles, es absolutamente imprescindible tener un túnel de secado
con fiabilidad total. Con independencia del secado, hay que polimerizar la tinta con
garantía, ya que en caso contrario la resistencia al lavado puede ser deficiente. Para polimerizar un plastisol se debe alcanzar durante 1,7 segundos los 150º C.
Con los plastisoles cubrientes se pueden imprimir prendas oscuras con mucha más facilidad
y rapidez que con las lacas, ya que imprimiendo un fondo blanco, presecando y a
continuación, se pueden imprimir los colores del dibujo todos seguidos sin necesidad de otros secados intermedios.
El plastisol permite trabajar con mallas muy finas sobre fondo blanco, y con mallas menos
finas, pero superiores a las usadas para lacas, sobre fondos oscuros. Esto concede a las
prendas terminadas un tacto más agradable, ya que depositamos una cantidad de tinta
inferior.
Pero no todo son ventajas, el principal inconveniente, que encuentra un impresor habituado trabajar con lacas, es el proceso de lavado de la pantalla. Las lacas se limpian fácilmente
con un chorro abundante de agua, mientras que con el plastisol debe limpiarse con disolvente. En las pequeñas empresas se hace manualmente, pero en algunas medias y
grandes se ha mecanizado el proceso mediante maquinaria adecuada.
Recordemos que el plastisol no puede ponerse en contacto directo con las planchas caseras del usuario final, ya que se reactiva con el calor y se pega a la base de la plancha.
Los plastisoles que han dominado siempre el mercado americano e inglés, los más potentes y creativos del mundo, van tomando progresivamente posiciones en la mayor parte de los mercados europeos, particularmente en las impresiones de alta calidad, fondos oscuros y
cuatricromias.

QUIMICOS
PARA PANTALLA

En teoría, la pantalla serigráfica está compuesta por un marco, un tejido serigráfico y una capa de emulsión, pero para llegar a esta situación se deben pasar por diversos procesos que requieren una gama de químicos y productos no siempre plenamente conocidos por el serígrafo.
COLA DE 2 COMPONENTES
Cuya función básica es conseguir una perfecta adherencia del tejido serigráfico al
marco usado por el cliente, y una posterior res istencia al lavado de la pantalla,
particularmente cuando se realiza con disolventes agresivos y en máquinas de
limpieza.
DESENGRASANTES
La función del desengrasante es preparar el tejido serigráfico para conseguir depositar
las emulsiones o films de forma totalmente regular y uniforme. Su función básica es
conseguir desengrasar el tejido aunque en función de los diferentes productos tenga alguna opción adicional interesante.
Algunos serígrafos usan erróneamente para desengrasar jabones líquidos, sin considerar que éstos llevan en su formulación aditivos para conceder brillo que engrasan los tejidos más que cuando salen de fabricación. Nuestro consejo es que, para este trabajo se usen siempre los
químicos creados para el proceso.
Habitualmente se suministra desengrasante preparado para uso directo o concentrado,
que el cliente mezcla en su taller con la dosis de agua aconsejada por el fabricante. Este
sistema supone un ahorro importante en costes.
Entre los desengrasantes especiales citaremos lo que como el CPS MESH PREP, con
independencia del desengrasado, por sus propiedades químicas conceden una lámina de
agua muy regular en pantalla, que los hace idóneos para trabajar con films capilares.
Otra especialidad son los desengrasantes que contienen un pequeño porcentaje de
materias abrasivas, siempre en partículas muy finas. Se usan en la primera utilización de los tejidos serigráficos, para “arañar” ligeramente la estructura de los hilos que conforman el tejido citado, evitar su fina estructura y conseguir una mejor adherencia de los films y emulsiones que graban las pantallas.
RECUPERADORES
Son los productos que actúan como decapantes para eliminar el grabado de las pantallas de serigrafía. También en este apartado se presentan diferentes opciones:
Durante mucho tiempo el mercado presentaba con diferentes marcas, el todavía clásico
recuperador en polvo, que diluido con agua permite una eficacia notable en la recuperación.
Para conseguir buenos resultados es indispensable tener una bomba de agua a presión.
Aunque no es frecuente, hay un pequeño truco que facilita la recuperación. Antes de
comenzar la aplicación de recuperador, es bueno desengrasar la pantalla, eliminamos así la
película grasa que dejan las tintas y disolventes limpiadores, y el ataque del recuperador
sobre la emulsión es más directo y efectivo.
Las modernas máquinas para recuperación automática de pantallas creó la necesidad de un
recuperador líquido. El recuperador en polvo, mezclado con agua, tiene una tendencia notable
a secar y obturar las boquillas que dispensan directamente el recuperador a la pantalla, con
las dificultades técnicas y problemas que ello supone. Los fabricantes de químicos crearon recuperadores líquidos, que hoy se utilizan en máquinas y también en el uso directo.
Hay también recuperadores en pasta, usados particularmente para eliminar la emulsión en pantallas espesoradas. El recuperador en pasta, aunque más caro, tiene la ventaja evidente que permanece y actúa sobre la emulsión, mientras que el líquido moja y se va por el desagüe.

TINTAS
productos auxiliares

Detallamos seguidamente los productos auxiliares de uso más frecuente:
Diluyentes Disolventes:
Diluyente determina la consistencia de la tinta (viscosidad de la tinta).
Mediante la adición de diluyente antes de comenzar la impresión, la tinta puede ajustarse
en una fluidez adecuada y una viscosidad correcta. Pero no es posible una adición ilimitada de diluyente. La intensidad del color, opacidad, adherencia y secado son influidos por la cantidad de diluyente. Es imprescindible respetar las indicaciones del fabricante.
Retardantes
Disolventes o mezclas de disolventes que retardan el proceso de secado
de las tintas durante la impresión, para evitar que sequen en el tejido de la pantalla, por ejemplo en la impresión manual, en trabajos realizados en ambientes calurosos, en dibujos
con detalles finos. Los retardantes sólo deben usarse cuando sean imprescindibles. Influyen en
la viscosidad de la tinta, en su adherencia al soporte y prologan de forma notable el tiempo
de secado.
Limpiadores:
Disolventes volátiles para
limpiar la pantalla y los instrumentos de trabajo de tintas base disolvente.
Disponemos de diversos tipos de limpiadores: universales, especiales para tintas frescas y secas,
emulsionables con agua, etc.
Pastas de impresión
La pasta transparente puede añadirse como medio extensor de la tinta para transparentarla, cuando más pasta transparente añadimos a la tinta, más translúcida se hace la tonalidad. Se puede conseguir incluso la transparencia total.::La pasta para trama mejora la imprimibilidad de la tinta en tramados finos. Al añadir pasta para trama, la tinta se “fija” con lo que mejora la
nitidez de la impresión. Cada detalle de la imagen (líneas y puntos) se reproduce con perfiles
limpios y un contorno exacto, correspondiendo al cliché.
Barniz de impresion
Barniz transparente, mate, satinado, brillante, muy brillante, para recubrir la superficie impresa, protegiéndola de la suciedad, las solicitudes mecánicas, las influencias de los agentes atmosféricos y de la luz .
Spray desobturador
Agente de limpieza de pantallas empleado en pulverizador. Al interrumpirse la impresión, para disolver las tintas secas incrustadas en la pantalla, el limpiador se pulveriza en ella. Después de poco tiempo de actuación, la pantalla puede volver a imprimir; realizaremos algunas copias en falso y podemos reemprender el tiraje, ya que las mallas obturadas del tejido vuelven a estar abiertas.
Agentes extensores
Sustancias muy activas, con frecuencia en forma de componentes de silicona, los cuales se añaden a la tinta para mejorar la estructura superficial de la película de la tinta.
Agentes antiestáticos nSustancia que elimina la electricidad estática de las tintas serigráficas,
plásticos, tejidos y productos textiles.
Secantes
Aditivos que aceleran el secado de las tintas serigráficas.
Plastificantes nAditivos para tintas plásticas que las dotan de mayor elasticidad, para demandas mecánicas extremas.

PELICULA
FILM / FOTOLITO

Este es un artículo dirigido a un sector concreto de la serigrafía y tampografía. Nos referimos al sector de los pequeños talleres, y en algún caso a los de tamaño medio, que precisen una
producción propia de fotolitos, fiable, rápida y de calidad suficiente. Es obvio que el sector de gran volumen adopta, o puede adoptar, soluciones a través de los sistemas fotomecánicos que por su coste resultan inasequibles a los pequeños talleres. El precio de las filmadoras acostumbran a ser un obstáculo insalvable para muchos.
Durante muchos años conseguir el fotolito ha sido un problema, comenzando con el dibujo y
separación de colores de la imagen, y siguiendo en su conversión en films opacos. Para obtener el dibujo, se partía de dos situaciones básicas:
a) El taller a través de uno de un empleado especialista, creaba sus originales dibujando con
tinta opaca sobre materiales translúcidos .
b) Se encargaban los fotolitos a talleres especializados que, habituado a procesos fotomecánicos
para las imprentas, facilitaban con relativa facilidad los originales requeridos por el serígrafo.
La entrada en el mercado de las nuevas tecnologías de dibujo a través de ordenador, ha
significado un cambio decisivo en todos los talleres gráficos. La figura del dibujante clásico
prácticamente ha desaparecido, siendo sustituida por la de personas que dibujan con los modernos programas (PhotoShop, Corel Draw, Freehand, etc.).
No obstante, sea cual sea la técnica y programa seleccionados para la creación y manipulación
de la imagen, el resultado final depende de la impresora utilizada para plasmar la imagen. En los
últimos años, ha sido práctica habitual imprimir los fotolitos a través de una impresora láser sobre poliéster, en general, translúcido. Esta técnica excelente en cuanto a definición y resolución, tiene dos problemas: falta de opacidad y problemas de registro.
> La opacidad que permiten las impresoras láser es insuficiente para los trabajos de calidad. A pesar de la ayuda que se le concede a través de líquidos y sprays opacantes, el resultado final es mediocre.
> La impresión láser se basa en un proceso térmico, que provoca, aún en el caso de soportes
excelentes, variaciones y ondulaciones en dicho soporte. Estas variaciones, impiden un registro
adecuado y hacen inviable la obtención de buenos fotolitos en trabajos multicolores.
Pero la tecnología no cesa, y en los últimos tiempos se ha iniciado un cambio, pasando a
imprimir fotolitos mediante sistema “Ink-Jet”. Este sistema precisa un soporte especial (poliéster con capa receptiva), pero concede una opacidad perfecta, si se utilizan films adecuados, y una
precisión total en el registro. No olvidemos que éste es un sistema en frío, por lo tanto el soporte no sufre deformaciones.
Como todo, el sistema también tiene sus inconvenientes: el precio superior del soporte y la
resolución algo inferior. Con una impresora adecuada, de 1.440 dpi., por ejemplo, la resolución es ya muy alta.
No olvidemos, que con el sistema “Ink-Jet” se pueden realizar impresiones en pequeño formato
usando impresoras de bajo coste y se pueden obtener fotolitos en gran formato usando los plotters adecuados.

LA INSOLADORA



FOCO HALOGENO
El foco halógeno es la mejor solución posible para insolar las emulsiones y films que se utilizan en serigrafía. Con independencia de su potencia, la más frecuente son 5000W., los focos halógenos tienen dos ventajas básicas sobre cualquier otro sistema: su tipo de luz (medida en nanómetros) se ajusta exactamente al espectro que requieren los materiales fotosensibles para serigrafía, y el hecho de que sea un foco puntual, que evita los problemas derivados de la dispersión de luz que crean los sistemas multipuntuales. La potencia lumínica tiene también su importancia, ya que a mayor potencia, menor tiempo de insolación, circunstancia que favorece la obtención de los más pequeños detalles sin problemas de obturación.
Actualmente, la duda gira siempre entre foco halógeno y tubos actínicos. Si se lo pueden permitir económicamente no lo duden, si no pueden, hagan un esfuerzo, vale la pena.

PRENSA DE VACIO
En este caso, la explicación técnica huelga, la prensa de vacío es absolutamente imprescindible para conseguir buenas pantallas. Es prácticamente la única forma de conseguir un contacto perfecto entre el fotolito y la pantalla.
En los equipos compactos forma parte de la propia máquina de la insoladora. En otras oportunidades se presenta como pieza individual, bien de sobremesa, bien de volteo para los grandes formatos.

ARMARIO DE SECADO
En algunos casos el armario de secado forma también parte de la estructura de la máquina,
mientras que en muchos casos es un armario individual.
En los procesos de producción de una pantalla hay tres procesos de secado:
1- Secado después de desengrasar. Temperatura máxima: 60º C.
2- Secar la emulsión. Temperatura máxima: 40º C.
3- Secar después del revelado de la pantalla: Temperatura máxima: 40º C.
Aunque pocos, hay algunos serígrafos que tienen dos armarios dedicados a secar pantallas, uno
para los procesos 1 y 3 (secado de agua) y otro para el proceso 2 (secar la emulsión). En un solo
armario, la cantidad de humedad, que se acumula por el paso del agua al aire del interior del
armario, hace difícil y retarda mucho el secado de todas las pantallas, en particular las
emulsionadas.
Nos permitimos recordar aquí la gran ayuda que supone un aspirador de agua en los procesos del Laboratorio serigráfico.

Resumiendo, si tienen que adquirir una insoladora, no lo duden, adquiéranla equipada con
un foco halógeno y prensa de vacío. El armario de secado puede adquirirse como pieza
complementaria.

RAGLETA DE SERIGRAFIA

En otro apartado de este Boletín hablamos de las emulsiones y de la forma como seleccionarlas. Si part imos de la base de una pantalla perfectamente realizada, vamos a ver como seleccionar la goma para conseguir la mejor impresión.
Los factores a considerar para seleccionar la goma pudieran ser:
a) Composición de la goma.
b) Perfil.
c) Dureza.
d) Angulo de aplicación.

a) COMPOSICION DE LA GOMA
Actualmente la mayor parte de las gomas que se utilizan para ragletas serigráficas están compuestas por resinas plásticas sintéticas, concretamente resinas de uretano, que aventajan notablemente a las gomas naturales en su comportamiento químico. Las resinas de uretano, particularmente las nuevas versiones, tienen una baja absorción de disolventes, lo que supone mejor comportamiento en pantalla y menos problemas de ondulación después de un tiempo
prolongado de trabajo.

b) PERFILES
Aunque se suministran tiras de goma en diversos perfiles (ver cuadro adjunto), los perfiles clásicos rectangulares son utilizados en un porcentaje abrumador.
El perfil lanza se usa en máquina para impresión de objetos cilíndricos o similares y también en algunas automáticas textiles.
El perfil romo concede un depósito de tinta superior, por lo que se utiliza en soportes muy
absorbentes o que requieran un depósito de tinta muy abundante.
Este perfil provoca un nivel de definición inferior.

c) DUREZA
La dureza de las gomas serigráficas se mueve normalmente entre 60 y 85º Shore. La goma blanda 60 ó 65º Shore concede más depósito de tinta, mientras que una goma dura 85 Shore provoca un depósito de tinta muy inferior.
La selección de la dureza debe
realizarse en función del soporte a imprimir y de la dificultad del motivo a reproducir. Citemos como ejemplo: una camiseta se imprime normalmente con goma de 65º Shore, mientras que en un soporte como vidrio o metal usaremos una goma más dura. Para imprimir un fondo puede seleccionarse goma blanda, pero si el motivo es un tramado o una impresión en negativo podemos usar goma de 85º Shore.
Hace ya cierto tiempo algunos fabricantes lanzaron al mercado, con éxito evidente, las regletas de triple lámina. Una lámina central de 95º Shore (muy dura) vie ne laminada con 2 laterales de 65 ó 75º Shore. La lámina central mantiene la rigidez de la regleta durante la impresión, y las
laterales conceden un tacto de impresión más suave y dúctil.

d) ANGULO DE APLICACION
El ángulo de aplicación idóneo con perfil rectangular, tanto en serigrafía manual como en
máquina, es de 70º, aunque no pretendemos que ésta sea una verdad absoluta. Con angulación
inferior a 70º aumenta el depósito de tinta y baja la calidad de impresión, las angulaciones superiores pueden llegar a provocar la imposibilidad de imprimir.
PERFILES GOMA GOMAS TRIPLE DUREZA ANGULO APLICACIÓN
La combinación de las normas básicas expuestas con anterioridad, nos permitirán seleccionar la
goma adecuada para conseguir un trabajo exitoso.

EMULSIONES SERIGRAFICAS

Enel proceso de impresión serigráfica se utilizan gelatinas fotosensibles para conformar la imagen en pantalla. Estas gelatinas, conocidas en nuestro sector como emulsiones, tienen una composición química básica muy similar, sea quien sea el fabricante, pero llegan al serígrafo con mult itud de marcas y opciones que trataremos de analizar y dist inguir a cont inuación.
Las tintas usadas para la impresión marcan el primer condicionante. En serigrafía, se utilizan dos tipos de tinta, las basadas en disolvente y las que tienen el agua como base. Habitualmente, se pueden adquirir emulsiones resistentes a los disolventes y emulsiones resistentes al agua. En los últimos años, han aparecido las emulsiones denominadas mixtas, con buena resistencia a todo tipo de tintas serigráficas.
La segunda selección viene determinada por las características químicas de la emulsión y su forma de sensibilizarla. Hace ya muchos años, puede permanecer en situación residual, se aplicaba una solución de bicromato amónico como sensibilizador (esta materia fue desestimada por su alta toxicidad). Hoy el sensibilizador más frecuente son las sales de diazo, aunque están cada día más presentes las emulsiones de fotopolímero puro, que no precisan sensibilizador y se aplican directamente a pantalla desengrasada previamente.
La explicación anterior nos permite elegir emulsión con una base simple: en función del t ipo de tinta y en función de la química básica de la gelat ina. Pero estos, que son argumentos importantes, no son totalmente decisivos. Hay otros factores a considerar que resultan determinantes para conseguir calidad de impresión:
a) Contenido en sólidos
b) Capacidad de definición y resolución
c) Resistencia físico-química.

a) CONTENIDO EN SÓLIDOS
Todas las emulsiones tienen un cierto contenido en sólidos, que determinan su capacidad de reproducción e incluso, en cierta forma, el depósito de tinta. Dicho contenido oscila entre el 23 y el 48%, lo que provoca una diferencia de comportamiento, también de precio, notabilísima.
Durante el proceso de secado el agua y elementos volátiles que contiene la emulsión pasan al aire, son los sólidos los que permanecen en la malla de la pantalla esperando el momento de insolación y revelado. Es evidente que una emulsión con
menos sólidos depositará una capa inferior, y con ello un recubrimiento menos consistente de la malla. Durante el proceso de revelado, la emulsión tiene tendencia a encoger buscando el apoyo de los hilos de la malla, y si la carga es escasa, es casi imposible que se mantenga en el hueco que
hay en cada uno de los cuadrados que forman los hilos de la trama y la urdimbre del tejido. Aquí nace la primera causa del efecto conocido como “diente de sierra”.

b) CAPACIDAD DE DEFINICION Y
RESOLUCION
Con frecuencia se confunden estos términos.
Entendemos como definición la capacidad que pueda tener una emulsión para
reproducir los contornos de la imagen que t iene el fotolito. Hace unas líneas, hablábamos de la
incapacidad de una emulsión con bajo contenido en sólidos para mantenerse en el hueco de la malla serigráfica. La emulsión que sea capaz de mantenerse y “cruzar” la malla es
la que nos concederá buena definición.
Como resolución se entiende la capacidad que tiene una emulsión para abrir los
detalles finos de la imagen. Las emulsiones con mejor resolución son las basadas en
fotopolímero puro; también les ayuda por cierto su alta sensibilidad y rapidez de insolación.

c) RESISTENCIA FISICO-QUIMICA
De poco serviría tener una pantalla con excelente calidad de reproducción, si no

fuera factible usarla en el tiraje necesario.
Por esta razón, cabe también considerar las característ icas de resistencia físicoquímicas
de la emulsión.
Daremos como ejemplo la resistencia física de las emulsiones fotopolímero. En impresión
plana no presentan problemas, pero si se trata de imprimir objetos (por ejemplo botellas) tendremos mejor resistencia con una emulsión clásica sensibilizada con diazo, ya que está fabricada con resinas más elásticas. El fotopolímero es siempre algo quebradizo.
Con las tintas a disolvente, particularmente en casos especiales,
podemos tener alguna dificultad originada en ataque químico de la tinta a la emulsión, lo que provoca la progresiva y prematura destrucción de la imagen.
Considerar esta posibilidad, si llega el caso.

SELECCIÓN DE LA EMULSION
Después de estas breves consideraciones, esperamos que el lector tenga claro como seleccionar una emulsión. Los pasos a seguir son:
1- Seleccionar en función del tipo de tinta a utilizar en impresión.
2- Tener en cuenta el contenido en partículas sólidas. Este dato viene detallado en las hojas
técnicas del producto.
3- Si el trabajo a reproducir tiene detalles finos, considerar la capacidad de resolución. Realizar
pruebas con diferentes productos y la misma malla (siempre teñida).
4- Controlar la resist encia físico-química de la emulsión.

Nuestro consejo particular es usar SIEMPRE una emulsión de alta calidad. Si se considera el valor económico de la emulsión aplicada a una pantalla, se puede comprobar que consumir calidad es, en este caso, barato. La incidencia sobre el coste final es bajo. Un solo problema que evite durante el proceso de impresión, compensa sobradamente cualquier diferencia de coste. Además. Siempre nos quedará el buen sabor del trabajo bien hecho.

TIEMPO DE EXPOSICION PARA UNA PANTALLA

SISTEMA PARA CALCULAR TIEMPO DE EXPOSICION PARA UNA PANTALLA SERIGRAFICA, BASANDONOS EN LOS TIEMPOS DEL FOLLETO DEL FABRICANTE
Factor 1: Tipo de luz. Conocer potencia en Watios (Por ejemplo: tubos actínicos 40W.)
Dividir potencia detallada en folletos (5000 W.) por potencia insoladora cliente (40 W.)

Ejemplo:
5000 / 4 = 125 (En este caso el factor sería 125)
Factor 2: Distancia. Medir distancia de la lámpara de la insoladora del cliente al cristal. Elevar al
cuadrado.
Ejemplo:
Tubos a 30 cms. = 0,30 x 0,30 = 0,09
Halogena a 150 cms. = 1,50 x 1,50 = 2,25
CALCULO DEL TIEMPO:
Tiempo indicado en el folleto x factor 1 x factor 2.
Ejemplo:
Tiempo Folleto Factor 1 Factor 2
30 x 125 x 0,09 = 337 segundos
30 x 1 x 2,25 = 67,5 segundos
( 5000/5000 = 1 )
En caso de tubos fluorescentes: Reducir el resultado un 50%
Para tejido blanco: Reducir tiempo 60%.
Ejemplo 1: Insoladora Halógena 5000 W. –Distancia 85 centímetros.
Tiempo indicado en el folleto = 50 segundos
Solo cuenta el factor 2. Factor 2: 0,85 x 0,85 = 0,7225
Multiplicar tiempo por factor 2: 50 x 0,7224 = 36 segundos
Si el tejido es blanco: 36 – 60% = 14 segundos
Ejemplo 2: Tubos actínicos 40 W. –Distancia 15 cms.
Tiempo indicado en folleto = 50 segundos.
Factor 1: 5000 / 40 = 125
Factor 2: 0,15 x 0,15 = 0,0225
Formula: 50 x 125 x 0,0225 = 141 segundos
Para tubos fluorescentes : 141 / 2 = 70 segundos (50%menos de tiempo)
Para tejido blanco: 70 segundos – 60%= 28 segundos

LA IMPRESIÓN SOBRE FONDO OSCURO

PROBLEMAS FUNDAMENTALES EN LA IMPRESIÓN SOBRE FONDO OSCURO
Aunque muchos serígrafos creen que la impresión sobre fondo oscuro acarrea muchos problemas, en realidad se pueden resumir en tres: falta de cobertura, sangrado y migración de tinta.
FALTA DE COBERTURA
Síntomas
· Si se mira con lupa, se puede apreciar el color de la prenda en determinadas zonas del dibujo,
que deberían estar totalmente cubiertas por la tinta. Por otra parte, el color de la tinta no ha
cambiado, la tinta blanca sigue siendo blanca en una prenda negra.
· Se pueden ver fibras del tejido de la camiseta a través de la capa de tinta, cuando se observa la
impresión con lupa.
Soluciones
· Cambie a un número de malla menor y con un porcentaje de área libre mayor.
· Ejerza menos presión en la ragleta, asumiendo que la malla está lo suficientemente tensada y
que el “fuera de contacto” no es muy grande. Una presión excesiva puede hacer que la tinta
penetre en la prenda en lugar de permanecer encima.
· Reduzca la velocidad de la ragleta o cambie a una con un borde redondeado, lo que contribuirá a un depósito de tinta mayor.
· Cambie a una tinta más opaca.
SANGRADO
Síntomas
· El color de la tinta cambia inmediatamente. Una tinta blanca en una camiseta negra se volverá
gris en cuestión de minutos, una vez que la prenda ha salido del túnel.
· No ha y problemas con la opacidad o el grado de cobertura cuando se observa con detenimiento.
Soluciones
· Cambie a una prenda 100% algodón, o a otra e menor contenido sintético.
· Pruebe con una tinta plastisol de bajo sangrado.
· Imprima un color, preseque, e imprima de nuevo en el mismo color.
· Baje la temperatura del secador a la temperatura mínima de polimerizado y reduzca la velocidad de la banda transportadora.
· Enfríe las prendas con ventiladores a la salida del túnel.
· Imprima con una tinta de secado a temperatura ambiente, como las de base acuosa, y sobre ésta imprima con plastisol (haga pruebas antes de intentar esta técnica).
MIGRACION DEL TINTE
Síntomas
· El color de la tinta cambia gradualmente, puede que no sea evidente durante horas o hasta que
no pasen 14 días.
· Hay problemas con la opacidad o el grado de cobertura cuando se observa con detenimiento.
Soluciones
· Si se tienen dudas sobre el comportamiento de una prenda frente al problema de la migración de tinte, realice una serie de pruebas con las pantallas, tintas, ajustes de máquina, prendas y
condiciones de secado. Dejar que transcurran 2 semanas antes de analizar las impresiones.
· Si una de las pruebas da resultados negativos, cambie alguno de los factores, como la marca de la tinta, el número de malla o la temperatura del secador.
· Cambie a una camiseta de menos contenido sintético y, si es posible, de más calidad.
· Reduzca la temperatura del horno o cabezal secador al mínimo requerido para el polimerizado.

IMPRESIÓN TEXTIL TINTAS PLASTISOL
















IMPRESIÓN TEXTIL – EL CAMBIO A PLASTISOL
La impresión textil por serigrafía puede hacerse con tintas base agua o tintas plastisol. Las
tintas base agua requieren pantallas resistentes al agua elaboradas con emulsiones o películas
adecuadas. Una de las ventajas más importantes de la impresión con tinta plastisol es que no
secan en pantalla, porque necesitan calor para su secado.
En este artículo vamos a repasar lo que se necesita, a nivel de máquinas y materiales, si
quieren cambiar a tinta plastisol, para la impresión textil.
MAQUINARIA PARA IMPRESIÓN
Si ya imprime textil con otros tipos de tinta, ya tiene el equipo de impresión que necesita. Si
hasta la fecha trabajó en serigrafía plana, precisaría un equipo de impresión manual o
automático.
EQUIPO DE SECADO
Como que las tintas plastisol necesitan una fuente de calor para secar, permiten usar una
malla más fina, más hilos por cm., ya que la tinta no seca en la estructura del tejido. Poder usar
una malla más fina es fundamental en trabajos de cuatricromía, de trama, o en reproducción
de detalles finos.
El calor necesario para el secado puede provenir de una plancha o de un túnel de secado. La
plancha debe cubrir todo el área de impresión y estar protegida con teflón, para evitar que se
pegue la tinta. La plancha es un procedimiento más lento, que además cambia la estructura de
la prenda, al quedar la tinta más vulcanizada y con más brillo.
El secado en túnel es el más adecuado, porque con un solo túnel se pueden secar las prendas
que están imprimiendo dos o más máquinas, y su forma de actuación es más sencilla. Basta
colocar la prenda en la banda del túnel, para que pasando a través del mismo, a la velocidad
adecuada, el plastisol seque y se pueda recoger la prenda seca cuando cae al otro extremo de
la banda.
En cuanto al tipo de túnel, se puede hablar de los que funcionan con electricidad y los que
funcionan con gas. Dentro de los eléctricos, se puede hablar de los que simplemente tienen
resistencias eléctricas y los infrarrojos, que a su vez pueden ser de recirculación de aire. Si el
túnel no tiene aire recirculado, es importante que por lo menos disponga de un termómetro
fiel que nos permita ajustar el nivel de la temperatura, y evitar que un exceso queme la
prenda. También son importantes los controles de velocidad de la banda, que permiten bajar
la temperatura, en caso de que la prenda que trabajamos lo requiera. De esta forma, la prenda
puede permanecer más tiempo en el túnel de secado y polimerizar completamente a una
temperatura menor.
La temperatura de polimerizado de la tinta va a depender de su composición, determinada por
el fabricante. Generalmente está entre 140ºC y 180ºC. Tanto la tinta como la tela absorben
parte del calor del horno. En general, las telas negras absorben más que las blancas, aunque el
calor absorbido dependa también del tipo de fibra y del grosor de la tela. Respecto al calor
absorbido por la tinta, depende del calor y espesor de la capa.
LAS PANTALLAS
Se deberá tener en cuenta el tamaño del diseño para determinar el del marco. Deben haber
por lo menos 10 cms., por cada lado del dibujo, hasta llegar al marco.
El tipo de de malla es el mismo que para la impresión de materias no textiles. Por ejemplo,
para trabajar con masas de color se pueden usar del 55 - 77 hilos/cm. Para líneas o textos
finos 77-90 hilos/cm. Para trama y cuatricromía 90-140 hilos/cm. Precisamente porque las
tintas plastisol no se evaporan, no existe la preocupación de que sequen en pantalla, lo que
permite usar sin problemas mallas más finas para la impresión de detalles.
En relación a la elaboración de las pantallas, las emulsiones o films utilizados pueden ser los
mismos que en serigrafía. Funcionan tanto las que son base disolvente, como las base agua o
las mixtas, pudiendo usarse también las películas capilares, ya que las tintas no son agresivas a
los materiales que componen la pantalla.
LAS RAGLETAS
Pueden usarse las mismas ragletas que se utilizaron siempre. Debe tenerse en cuenta que una
ragleta nueva, o bien afilada, deja una capa de tinta menor que una con borde redondeado o
desgastado. Lo mismo ocurre con una ragleta dura, que permite definir mejor los detalles
finos.
La ragleta debe ser una 5 cms., mayor que el dibujo completo, y hay que pasarla por todo el
dibujo, aunque no lleve tinta en algunas zonas, ya que esto asegurará uniformidad en la capa
de tinta cuando realicemos una impresión multicolor.
TECNICA DE IMPRESIÓN
Se debe seguir un orden de impresión determinado. Se recomienda empezar imprimiendo los
colores más claros, para terminar con el negro. De esta forma, se puede corregir
irregularidades en el registro y tapar las uniones entre colores.
Determinado el orden de impresión, se procede a la colocación de los positivos. Estos se
colocan uno encima de otro, pegados con cinta adhesiva, sobre una de las bases de la
máquina. Los positivos deben estar centrados y a la altura apropiada para el dibujo. Después
se registra cada pantalla para que coincida con su positivo.
Con una máquina automática se precisan algunos ajustes, como fijar la altura de la pantalla, la
presión de las ragletas, etc. Realizados los preparativos pertinentes, se procede a imprimir el
primer color. Sin secado previo y sin mover la camiseta se imprime el segundo color, y así
sucesivamente hasta que se han impreso todos los colores.
Se retira la camiseta, y se coloca sobre la banda del horno, previamente situado a la
temperatura adecauda.
Cuando la prenda sale del túnel, se puede comprobar el secado de varias formas. Puede
lavarse la prenda cinco veces consecutivas para asegurarse que la tinta no se levanta ni pierde
color. También pueden usarse tiras para el control de temperatura, para asegurarse que la
prenda alcanza la temperatura recomendada por el fabricante de tintas. También se puede
frotar la zona de impresión con una porción de tela sin imprimir, generalmente si la tinta está
polimerizada, no mancha. El único problema con este sistema es que a veces, en el caso de los
plastisoles, la tela no semancha porque la superficie de la capa de tinta es grande, que la parte
interior de la tinta no esté totalmente seca.
En cualquier caso, para compensar una falta de polimerizado, se deberán ajustar las
condiciones de secado antes de realizar el tiraje completo.
IMPRESIÓN EN TELAS OSCURAS
Cuando la prenda es negra o de colores oscuros, se tiene el problema que la impresión se
apaga, quedando los colores muy sucios y debilitados. Hay dos formas de contrarrestar esta
tendencia, se pueden utilizar tintas de alta opacidad aplicadas con mallas abiertas (34-43
hilos/cm), o se puede aplicar una base blanca antes de aplicar los colores. El problema de usar
tintas de alta opacidad es que si el dibujo lleva seis colores, la camiseta queda muy pesada de
tinta y se convierte en muy calurosa.
El método de usar una base blanca consiste en depositar una base de blanco Flash, que una
vez secada con un cabezal, se van colocando los demás colores como si la camiseta fuera
blanca. De esta forma, no aumenta el consumo de tinta, quedando la tela con una textura
aceptable.
El blanco Flash no es una tinta más cubriente, sino una tinta que seca a menor temperatura
que las normales. Se aplica como primer color, se da un presecado de varios segundos (sin
quitar la prenda de la base) y sobre el blanco se puede imprimir el resto de colores.
Para elaborar la pantalla de lo que se imprimirá en blanco, se superponen todos los positivos
del dibujo, para asegurar que todos los colores caigan sobre blanco.
También hay que tener en cuenta, cuando la prenda es negra, que por lo general no se
imprime en negro, así que lo que se desee de este color se resta del blanco flash.
LIMPIEZA DE LAS PANTALLAS
Como ya mencionamos, las tintas plastisol no contienen disolventes, pero tampoco son tintas
de agua. Al terminar de imprimir, lo recomendable es colocar en las bases de la máquina
pedazos de tela, sobre los que descargar la tinta que queda en pantalla, después de haber
quitado con la espátula la mayor cantidad posible de tinta. Se hace esta operación, para
intentar que la pantalla esté casi limpia de tinta antes de meterle disolvente. Descargada la
pantalla de tinta, se frota con un trapo empapado en disolvente comenzando por la parte
inferior, y después por encima. Repetir la operación con trapos limpios, que tengan cada vez
menos disolvente. Realizar esta operación hasta que al pasar el trapo seco ya no salga color.
Es conveniente usar el disolvente-limpiador recomendado por el propio fabricante de tinta. Si
no se hace así, es posible que se use una cantidad mayor de disolvente inadecuado, lo que
hará que resultemás caro, o incluso dañe la pantalla.
Lo más recomendable es que la limpieza se realice con trapos de algodón, ya que otros
materiales absorben mucho disolvente pero no limpian.
RESUMEN
La ventaja fundamental de usar tinta plastisol, es que permite dejar la tinta en pantalla
durantemucho tiempo (horas-días), sin que sequen ni bloqueen la malla.
A la hora de secar, basta pasar la prenda por un túnel de secado adecuado, para que salga lista
para su entrega al cliente.

HOJA TECNICA EMULSION PRIN SUPER

PRIN SUPER
9500 es una emulsión diazo-monómero bisensibilizada para serigrafía, que ocupa una plaza
de cabeza entre los sistemas diazo de calidad y que posee excelentes características.
PRIN SUPER 9500 se distingue por una excelente resistencia a las tintas de base acuosa y a las de disolvente, recuperando fácilmente con CPS Stencil Remover. Se suministra en fracos de 1 y 5 kilos.
CARACTERISTICAS
- PRIN SUPER 9500 no contiene metales pesados, ni otras sustancias nocivas para el medio ambiente.
- El sensibilizador diazo se suministra por separado en una pequeña botella y así puede conservarse largo tiempo.
- PRIN SUPER 9500 contiene un 35% de partículas sólidas.
- Garantiza resultados de impresión exactos, en lo que concierne a dimensiones y definición.
- La emulsión sensibilizada puede conservarse más de 6 semanas en un sitio frío (frigorífico).
- Las pantallas emulsionadas pueden conservarse hasta un mes antes de la insolación, en un lugar fresco (menos de 20ºC.) y oscuro.
- Las pantallas realizadas con PRIN SUPER 9500 no reblandecen, ni hacen efecto “mordiente”, aunque la humedad ambiente sea elevada o estén en contacto con disolventes agresivos. Esto garantiza una gran estabilidad con todas las tintas, incluso con las tintas UV base agua, o tintas base disolvente.
- Muy buena resistencia al roce, aunque se utilicen tintas acuosas puras, o tintas UV base agua de nueva generación.
- Las pantallas son fácilmente recuperables con los productos decapantes habituales (CPS Stencil Remover).
MODO DE EMPLEO
1. Disolver totalmente el sensibilizados diazo en 30-50 cc. de agua caliente (40ºC) y mezclar esta solución a 1 Kg. de PRIN SUPER 9500.
2. Emulsionar por medio de una raedera sobre tejido perfectamente desengrasado con CPS Degreaser.
3. Secar la pantalla emulsionada en un armario horizontal (lado ragleta hacia arriba), a una temperatura máxima de 40ºC.
4. En general PRIN SUPER 9500 se recupera fácilmente con CPS Stencil Remover. Un tratamiento de
desengrase con CPS Degreaser por ambos lados de la pantalla acelera la reacción química entre la emulsión y el recuperador.
TIEMPOS DE INSOLACION
Lámpara metal-halógena, dotada de Lámpara de vapor de mercurio
gallium, 5000 watios – 1 metro de distancia 125 watios – 1 metro de distancia
Tejido de poliester 100 T Amarillo Tejido de poliester 100 T Amarillo
Capa de 15 micras Capa de 15 micras
2-21/2minutos 6 – 7 minutos
Las indicaciones referidas a los tiempos de insolación son fruto de pruebas y pueden variar según las diferentes condiciones.
SENSIBLE AL HIELO.

HOJA TECNICA EMULSION AQUASOL
AQUASOL:
Es una emulsión fotopolímero monocomponente presensibilizada para la producción de
pantallas de alta calidad. Es un producto de la empresa MURAKAMI SCREEN, Tokyo.
AQUASOL se distingue por su excelente resistencia al agua. Se usa principalmente para las tintas de gran contenido acuoso. Por ejemplo en la industria textil clásica, para confecionar pantallas sin tratamiento ni endurecimiento, ni protección con barniz, y en la industria cerámica para la impresión directa, igualmente sin reforzar.

PROPIEDADES
- Economiza tiempo, ya que esta emulsión está presensibilizada.
- Alta resistencia al agua y a la abrasión.
- Estabilidad de la emulsión sensibilizada: Por lo menos dos años. Sin olor.
- Economiza tiempo, ya que los tiempos de insolación so muchos más cortos, que los
necesarios para las emulsiones tipo diazo.
- Gran latitud de exposición en los tejidos teñidos. Mayor tolerancia entre el tiempo mínimo y
el óptimo de insolación.
- Utilización muy cómoda.
- Alto contenido en partículas sólidas (35%). Una capa de emulsión por cada cara acostumbra
a ser suficiente para la mayor parte de tejidos.
- AQUASOL puede secarse verticalmente sin formar gotas en el lado impresión.
- Mayor capacidad de producción de pantallas sin inversión suplementaria.
- La insolación con lámparas HPR y tubos fluorescentes (360-390 nm.), es posible, pero las
lámparas metalhalógenas con quemador dotado de galio son ideales para la insolación.
- AQUASOL tiene muy buena resolución y definición.
- AQUASOL no contiene disolventes ni bicromato.
- No tiñe el tejido, ni deja imágenes fantasmas de diazo.
- Confección de pantallas idéntica a la tradicional con emulsiones directas.
- Revelado de las pantallas insoladas con agua fría o caliente. Es recomendable tener agua a
alta presión.
- Recuperación cómoda, incluso después de un gran tiraje, con los productos decapantes
habituales (CPS Stencil Remover).
- AQUASOL se puede secar hasta 60º C., sin que se endurezca por el calor.
- El tiempo de conservación y estabilidad de una pantalla emulsionada, antes de insolar, es de
6 meses. Se recomienda guardar las pantallas en un lugar fresco y protegidas de la luz. NO
endurece con la oscuridad.

PANTALLAS PERMANENTES
Para obtener resistencia total al agua, se puede adjuntar a AQUASOL un sensibilizador diazo en las siguientes proporciones:
Diluir el sensibilizador diazo en 30 c.c., de agua caliente y mezclar. Añadir la solución del
sensibilizador al AQUASOL. La emulsión así preparada puede conservarse 6 semanas. Después de insolar, no se puede recuperar.

TIEMPOS DE INSOLACION
Con lámpara metalhalógena de 5000 W., dotada de galio, a 1 m., de distancia entre la lámpara y la pantalla tensada con poliéster 77 T teñido, con una capa de 10 micras, alrededor de 25 segundos.
Los valores de los tiempos de insolación son fruto de ensayos y pueden variar según las diferentes
condiciones.
¡Remover la emulsión AQUASOL antes de su utilización! ¡Remover a fondo la emulsión después
de interrupciones importantes de uso (1 semana aprox.)!.
Recomendamos aplicar una capa de emulsión por el lado impresión y una por el lado ragleta.
Después, una o dos capas pueden aplicarse, si es necesario, por el lado impresión. Para la aplicación de base se utiliza una raedera afilada.
Con AQUASOL se pueden aplicar capas de hasta 500 micras, para obtener efectos especiales en la impresión directa sobre cerámica o en camisetas.
SENSIBLE AL HIELO.

HOJA TECNICA TINTA CROMASOL

UTILIZACION:
Tinta serigráfica ideal para la impresión de camisetas y géneros textiles similares.
PANTALLAS – Tipo de tejido
Poliester de 34 a 79 hilos
LIMPIEZA DE PANTALLAS
Con agua a presión
DILUCION
Las tintas CROMASOL SE TE suministran preparadas para su empleo. Si en algún caso fuera
preciso, se pueden diluir con agua.
SECADO
El secado se realiza sin problemas a temperatura ambiente. En el túnel de secado: 30-60 segundos a
140º C. Através de temperatura conseguimos una perfecta polimerización de la tinat (3 minutos a 140º C.), y la consecuente resistencia total al lavado.
PROPIEDADES GENERALES
Tinta semitransparentes, que las hacen ideales para la impresión de materiales blancos o de colores
claros. Para fondos oscuros, su poder cubriente es insuficiente.
Permite imprimir sin dificultad “mojado sobre mojado”, lo que asegura alta producción.